最近，走在公司厂区的生产一线，走进车间里、厂房中、操作间等，可以看到室内物品摆放井然有序、标识标志清晰可见、工作场所干净整洁、员工面貌焕然一新……一切都彰显了企业6S管理带来的新变化。

6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，管理内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）6个方面。通过推行6S管理，可以提高生产效率、降低各类消耗、保证生产安全，使员工不断规范日常工作行为，从初期的“形式化”走向“行事化”，到最后向“习惯化”演变，以达到“以人为本，持续改善”的目的，进而提高员工综合职业素养，促进企业健康持续发展。

今年3月份，按照统一安排部署，公司适时启动实施生产区域6S管理工作。为了营造全员参与、全员行动的氛围，公司专门组织召开6S管理启动会议，详细介绍实施6S管理模式的重要性和必要性，通过宣传栏、宣传牌等方式，宣传6S管理知识，激发广大员工主动参与的热情。同时结合实际，制定下发了科学严谨的6S管理实施方案，成立了6S管理领导小组，细化阶段工作计划，明确责任分工、强化工作保障措施，按照安全环保、生产技术、设备管理等内容分步实施，通过检查评比等形式，有条不紊推进6S管理各项工作。

在实施过程中，公司还多次邀请相关专家到厂，对6S管理工作进行详细指导和全面培训，确保6S管理工作有力有序推进，实现全覆盖、不留空白。

公司6S管理实施以来，短短5个多月时间，生产区域发生了巨大的变化，6S管理迈上了新台阶：各类运行设备见本色、物品定置管理标准化、岗位运行管理规范化、厂区文明清洁化……

“现在，工作岗位物品分类摆放、生产标识定位明确，工作场所干净整洁，生产过程安全有序。更重要的是，通过开展6S管理，理顺了秩序，提高了效率，改变了部分员工的不良习惯，保障了企业安全。”这是公司生产技术部一名员工的真实感受。

实施6S管理，除了严格按照实施方案推进外，离不开全体员工的主动积极参与。下一步，公司将继续优化措施，对照标准找差距，分析原因定措施，落实整改见成效，合理配置资源，真正使6S管理内化于心、外化于行，促进企业管理水平全面提升，为企业实现高质量发展创造有利条件。